PAT: “Fármaco de entrada” al Siglo XXI para la industria farmacéutica

PUNTO DE VISTA



Emil W. Ciurczak

La tecnología analítica de proceso pavimenta el camino para la manufactura continua

En los 1970’s, la industria de dispositivos analíticos introdujo instrumentos de laboratorio que realizaban titulaciones, los mejores analizadores térmicos para mostrar cristalinidad y todos los tipos de cromatografía (p.ej., cromatografía gas-líquido [GLC], cromatografía de gases capilar [CG], cromatografía de líquidos de alta resolución [HPLC], y cromatografía de líquidos de ultra alta presión [UHPLC]), los cuales despegaron como cohete y se convirtieron en la columna vertebral de la I+D, control de calidad (QC), y departamentos de estabilidad. En los 1980s, los instrumentos de infrarrojo cercano y Raman se volvieron exactos y amigables con el operador y se introdujeron los primeros paquetes de software comerciales Quemométricos. De esta manera, la industria expandió el rango de infrarrojo (IR) desde “simplemente” IR de rango medio al IR cercano (NIR) y posteriormente (c. 2005) a un IR lejano, viable, rico en información, apodado ahora “terahertz”. A pesar de la velocidad, exactitud y rendimiento de la instrumentación analítica moderna, ésta ha permanecido refugiada seguramente en el laboratorio, año tras año.

Las muestras de producción fueron obtenidas por operadores de la línea de proceso, etiquetadas y llevadas a mano hasta el lab. de QC. Las muestras fueron registradas y asignadas a analistas para el ensayo mientras los lotes permanecían en cuarentena en el almacén hasta que los resultados analíticos fueran entregados, con frecuencia una semana o así, más tarde. El lento giro significaba almacenar más materias primas que las inmediatamente necesarias y más producto que órdenes para estos productos. Las campañas –donde muchas líneas de proceso eran incorporadas para el mismo producto durante semanas al final– eran corridas anticipándose a la necesidad, almacenando el producto empacado y embarcado. Considerándolo todo, había costos de operación masivos involucrados, los cuales eran doblados dentro del costo de bienes vendidos (COGS).

Durante más de 50 años, los fabricantes de productos farmacéuticos estuvieron contentos tarareando, haciendo la misma cosa, año tras año. Ellos recibían las materias primas las ponían en cuarentena hasta que QC lograba realizar algunos ensayos arcanos, compendiales y las aprobaban o no; mezclaban el API y los excipientes y guardaban la mezcla; granulaban, secaban y almacenaban la mezcla; rompían las tabletas o las cápsulas llenas y las almacenaban; finalmente, cubrían las tabletas y las almacenaban hasta que QC las aprobaba para ser puestas en un frasco y vendidas.

Había poca presión para cambiar porque la mayoría de las marcas eran exclusivas y tenían poca o ninguna competencia de otros productos comerciales o las pocas casas de genéricos en existencia en ese entonces. ¿Por qué gastarían tiempo y dinero para hacer algún ajuste de la manera en que los productos eran fabricados?

Y para la pureza analítica y la “bondad” tomar sólo 20 unidades para el ensayo era muy bueno, especialmente cuando el lote sólo se contaba por miles. En lo que respecta al análisis de las materias primas, las rápidas verificaciones compendiales eran bastante buenas porque la cadena de suministro (una palabra que aún no estaba de moda) era doméstica y las empresas más grandes sintetizaban sus propios APIs.