Asegurando la calidad de formas farmacéuticas sólidas y semisólidas

Desafíos de Calidad
PharmTech: ¿Cuáles son los desafíos para los fabricantes en el aseguramiento de la calidad a lo largo de un ciclo de vida completo de los productos de formas farmacéuticas sólidas y semisólidas?

Kane (Patheon): Aunque la FDA y la Agencia Europea de Medicamentos (EMA) introdujeron la calidad por diseño (QbD) en las guías internacionales hace unos cuantos años, la mayoría de los desarrolladores de fármacos continúan sin ser conscientes de que los beneficios reales de la ciencia sólida van más allá de alisar el camino regulatorio. Un enfoque basado en la ciencia y el riesgo para el desarrollo y manufactura de fármacos, la QbD, es una oportunidad para añadir valor construyendo la calidad dentro de los productos y por lo tanto ganando ventaja para el negocio.

La adopción de un enfoque QbD en la etapa del diseño de la formulación se ha vuelto esencial ya que incrementa la eficiencia conforme las iteraciones hacia el perfil del producto objetivo son minimizadas, y esto reduce el riesgo general para el proyecto. Otras mejores prácticas que crean valor y mitigan el riesgo incluyen el diseño estadístico de experimentos (DoE), una rama de la estadística aplicada que tiene que ver con planeación, realización, análisis e interpretación de las pruebas controladas; y el modo de falla y análisis de efectos (FMEA), un método proactivo y sistemático para evaluar un proceso que identifique dónde y cómo podría fallar y como corregir el problema.

Mediante la identificación y corrección de las causas raíz de los problemas al principio de la fase de diseño del ciclo de desarrollo del producto y del proceso, las compañías cortan el riesgo de calidad en la última etapa, problemas de rendimiento y cadena de suministro. Una estrategia de construcción de ‘calidad apropiada de la fase’ dentro de los productos sería benéfica.

Kippax (Malvern Instruments): Un desafío clave es la transferencia de especificaciones que definen la calidad desde el laboratorio hasta la manufactura comercial. Por ejemplo, una especificación de tamaño de partícula se requiere a menudo para controlar el contenido de los finos debido a la influencia que tienen éstos en la biodisponibilidad, la homogeneidad de la mezcla, y el rendimiento en la tableteadora. Por lo tanto se requiere el dimensionamiento de las partículas en el laboratorio para desarrollar la especificación, y después para la aplicación rutinaria en el entorno de manufactura/QC [control de calidad]. Las técnicas tales como la difracción con láser que pueden ser implementadas en o sobre la línea pueden facilitar su transferencia, transitando con el producto hasta la producción comercial. La imagenología analítica es una técnica más rica en información que puede añadir valor cuando se resuelven problemas de transferencia de la especificación detectando cambios en la forma de la partícula, lo cual puede impactar los datos del tamaño de partícula, o indicar un fallo para lograr la completa dispersión de la muestra.

Clayton (Freeman Technology): Uno de los mayores desafíos es mantener la calidad consistente a lo largo de la manufactura. Esto sólo puede lograrse con un control estricto de todas las etapas del proceso de manufactura, incluyendo el control de los materiales que ingresan al proceso. La variabilidad lote a lote, los cambios de proveedor y las variaciones ambientales son todos factores que deben influir las propiedades de las materias primas e intermedios y por último impactar los atributos de calidad críticos del producto final. Un profundo conocimiento de las propiedades del material que son conductoras para el éxito de la manufactura es crucial. Esto permite que las variaciones sean rápidamente identificadas, de manera que los materiales incompatibles no entren al proceso, o alternativamente, pueden ajustarse los parámetros críticos del proceso para tener en cuenta las variaciones.

Kopcha (FDA): Existe un número de desafíos relacionados con los procesos de manufactura del producto farmacéutico. Un problema de calidad que es particularmente desafiante es el escalamiento desde el desarrollo en pequeña escala hasta lotes comerciales que pueden ser fabricados consistentemente durante el ciclo de vida de un producto. Conforme las formulaciones se vuelven más complejas, como los productos de liberación modificada, el proceso de manufactura y los controles pueden volverse más complicados y el escalamiento a su vez se vuelve más desafiante. Los desafíos adicionales de una fase comercial incluyen el monitoreo de la cadena de suministro, el uso de instalaciones de manufactura por contrato y la implementación de actividades de mejora continua.

Es importante tomar un esquema de ciclo de vida para asegurar la calidad, empezando con el desarrollo del producto. El Q10 de la Conferencia Internacional de Armonización (ICH) y la guía de validación de procesos de la FDA incluyen recomendaciones con respecto a la necesidad de desarrollar el producto y la comprensión del proceso y minimizar los posibles problemas de calidad en cada fase del ciclo de vida del producto (p.ej., desarrollo farmacéutico, transferencia de tecnología, manufactura comercial y suspensión del producto).

También representa un desafío que los fabricantes sincronicen la aprobación de los cambios post-aprobatorios con la FDA y otras autoridades regulatorias, como la EMA. La FDA está colaborando con los reguladores de la contraparte a través del ICH para armonizar las expectativas de la información para el sometimiento con las solicitudes. Los fabricantes deben estar conscientes y comentar sobre el proyecto de guía de manera que sus perspectivas puedan ser consideradas en la política de desarrollo.

PharmTech: ¿Puedes proporcionarnos algunos ejemplos que ilustren los problemas que tu compañía ha experimentado en la manufactura de productos sólidos o semi-sólidos y como han resuelto estos problemas?

Kane (Patheon): El desarrollo y manufactura del producto, especialmente en una industria altamente técnica y especializada como los fármacos/farmacéuticos, trae consigo sus propios desafíos, los cuales pueden ser categorizados ampliamente en:

• Desafíos por la exposición o absorción debidos a la escasa solubilidad de la sustancia farmacéutica
• Desafíos debidos a las propiedades del material del API (segregación, flujo, estática, etc.)
• Inestabilidad química entre el API  los excipientes o el material de empaque
• Desafíos durante el escalamiento desde el desarrollo y la etapa clínica hasta la escala piloto o comercial.

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