Modernización del escalamiento

La QbD reduce el riesgo
En el mercado de sustancias farmacéuticas de pequeña molécula, la tendencia a la subcontratación del desarrollo químico y la manufactura en etapa temprana ha creado nuevos requerimientos para la transferencia de tecnología agilizada entre las compañías y los sitios, señala Steve Cropper, gerente de desarrollo de negocios y Joe Hannon, CEO, ambos en el proveedor de software Scale-Up Systems. “Cuando empiezas a trabajar sobre la reacción, el tratamiento y los pasos de aislamiento para correrlos a escala, con frecuencia en diferentes geografías, hacer una evaluación robusta de lo que va a funcionar se vuelve una prioridad,” explica Cropper. Las herramientas de la QbD permiten una mayor comprensión del proceso, lo cual lleva a un proceso más robusto y confiable con riesgo reducido para el escalamiento. “La aplicación de las herramientas de QbD le permite a los profesionales ‘darle al clavo’ rápidamente”, agrega Cropper. “De esta manera, aun cuando las químicas puedan estarse volviendo más complejas con más pasos para escalar, las herramientas correctas les están permitiendo a los usuarios encontrar las condiciones en donde pueden correr sus procesos para lograr sus atributos de calidad críticos (CQAs).” Esta verdad se mantiene tanto para la manufactura de la sustancia farmacéutica como la del producto farmacéutico.

“Un cambio en la estrategia de escalamiento es identificar, caracterizar y enfocarse en escalar los atributos del producto farmacéutico clave más que escalar los parámetros del proceso utilizando los principios del escalamiento convencional,” señala Preetanshu Pandey, investigador senior en Bristol Myers Squibb. “Esta estrategia asegura más confianza en el escalamiento, que a su vez, permite que sea realizado más trabajo de desarrollo en pequeña escala (es decir, minipiloto), llevando a ahorros significativos del API,” dice Pandey. “Una parte de la razón por la que ahora es posible dicha estrategia es la introducción de nuevas herramientas de tecnología analítica del proceso (PAT) que pueden proveer este nivel de caracterización, además de una comprensión mayor de las propiedades relevantes del producto farmacéutico o los factores claves del proceso que afectan directamente los CQAs.”

“Haciendo posible la comprensión avanzada del proceso, la QbD reduce el riesgo de falla del lote o la necesidad de retrabajo cuando se hacen los cambios,” dice John Groskoph, director senior, química global, manufactura y controles en Pfizer Global Supply. “Cuando entendemos nuestros procesos más profundamente, estamos mejor posicionados para anticipar riesgos potenciales para la calidad del producto. El concepto de conectar los atributos del producto farmacéutico terminado al perfil de calidad del producto objetivo y, por último, a las necesidades del paciente, es la base para cualquier programa de QbD. Sin embargo, los desafíos permanecen, particularmente en cómo usar el conocimiento mejorado del proceso para permitir cambios post-aprobatorios en formas que pueden diferir de la guía regulatoria establecida.”

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