¿Mejores días para los parenterales?

En 2015 Baxter tuvo que recuperar producto del mercado de algunos parenterales básicos de gran volumen, como solución salina intravenosa y dextrosa, a los cuales se les encontró que contenían partículas. El mismo problema ha impulsado a la compañía y a otros proveedores, incluyendo Hospira y B.Braun, a recuperar parenterales de gran volumen en 2013 y 2014 (1). Para los productos de gran volumen, la mayoría de los cuales son esterilizados con calor, el principal problema continúan siendo las partículas. Los productos de volumen pequeño son vulnerables tanto a contaminación microbiana como a contaminación con partículas, las cuales han sido rastreadas hasta el vidrio y los materiales de empaque, y problemas tales como lixiviación y adsorción. Como han señalado los expertos de la Asociación de Fármacos Parenterales (PDA) (2), las partículas son ya sea extrínsecas o intrínsecas, dependiendo si se originan del exterior o dentro del proyecto. Los recalls informaron de ambos tipos de contaminación por partículas. Entre Enero de 2013 y Junio de 2014, la Agencia Regulatoria de Medicinas y Productos para la Salud (HMRA) en el Reino Unido, encontró que 11 de los 42 fármacos listados en su sitio web de Alerta de Fármacos fueron listados debido a contaminación con partículas. Entre 2008 y 2012, los problemas de contaminación con partículas llevaron a 22% de todas las recuperaciones de fármacos inyectables (3).

La contaminación microbiana puede tener diversos orígenes. En una entrevista conPharmaceutical Technology, el consultor Barry Friedman rastrea muchos casos recientes de planes de muestreo inadecuados y estudios de llenado de medio. Idealmente, los estudios de llenado de medio deben estar diseñados para considerar las condiciones del peor caso (4), y deben repetirse periódicamente y ajustarse para el tamaño del lote.

“Con parenterales de volumen tanto pequeño como grande, la gente a menudo viene con planes de muestreo basados en lotes pequeños. Ellos hacen llenados de medio y obtienen resultados aceptables, pero entonces los tamaños de lote se incrementan,” dice Friedman, “y algunos de ellos no incrementan el tamaño de los llenados de medio hasta un grado comparable.”

Otro problema es no seguir la guía de la Farmacopea de los Estados Unidos (USP) <71> en el número de muestras tomadas conforme el fármaco se mueve de la Fase 1 a la producción comercial, dice Friedman. El número de muestras requeridas se basa en el tamaño, volumen y número de contenedores a ser llenados (5). Adicionalmente, Friedman señala la necesidad de reducir el impacto potencial de los operadores sobre el proceso y el producto. La inversión en aisladores puede con frecuencia ser la mejor manera para avanzar, señala, en tanto el equipo sea mantenido apropiadamente y los operadores estén adecuadamente capacitados para reconocer las fuentes potenciales de los problemas. “Es importante revisar los sellos y examinar los puertos de muestra y los guantes en busca de roturas o grietas,” dice Friedman.

Las soluciones para los desafíos de la manufactura parenteral se concentran en la tecnología, nuevos materiales y componentes. Algunas compañías están utilizando sistemas automatizados para reducir el potencial de que los operadores contaminen el producto. Vetter AG, una organización de desarrollo y manufactura por contrato (CDMO) en Alemania, ha invertido 300 millones de Euros para aumentar más del doble su llenado y terminado estéril y otras capacidades (6). Los sitios expandidos se espera que estén completamente operacionales en el 2017. De interés central a los esfuerzos de Vetter está su “Concepto RABS Mejorado,” desarrollado internamente, que combina las características de un aislador con aquéllas de un sistema de barrera de acceso restringido (RABS). El Concepto RABS Mejorado crea un diseño con dos barreras, incluyendo un aislador peatonal para reducir el riesgo. El personal del cuarto limpio trabaja en un área Clase 10,000 a la que se puede ingresar sólo después del vestido apropiado y el paso a través de esclusas. El RABS contiene la línea de llenado en un área ISO-5, proporcionando redundancia de manera que puedan detectarse los problemas, contenerse y resolverse antes de que afecten el producto (7).

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